Guide d'application des chariots élévateurs sans conducteur AGV : Optimiser la sécurité et la stabilité du réseau

En tant qu'équipement central de la fabrication intelligente, les chariots élévateurs sans conducteur AGV entraînent des changements dans le secteur de la logistique en approfondissant l'innovation technologique et l'application. En distinguant clairement les concepts techniques, en analysant les principes de fonctionnement, en renforçant la protection de la sécurité et en optimisant les performances du réseau, les entreprises peuvent exploiter pleinement les capacités des chariots élévateurs sans conducteur AGV et accélérer la réduction des coûts, l'efficacité et la transformation intelligente. Dans cet article, nous présenterons en détail la fonction de protection de la sécurité et l'optimisation des performances du réseau du chariot élévateur AGV sans conducteur.

Introduction à la sécurité des chariots élévateurs sans conducteur AGV

Dans les scénarios industriels, le système de protection de la sécurité des chariots élévateurs sans conducteur AGV est directement lié à la sécurité du personnel, de l'équipement et des marchandises, de sorte que sa conception de la sécurité s'étend à l'ensemble du processus matériel, logiciel et opérationnel afin de garantir la fiabilité de la coopération homme-machine.

1. Prévention des obstacles et détection des collisions à plusieurs niveaux

• Zone de prébalayage : Le radar laser balaie la zone située entre 3 et 5 mètres devant le chariot élévateur. Lorsqu'un obstacle est détecté, le chariot élévateur décélère à l'avance et tente de le contourner.
• Freinage d'urgence : Si un obstacle se présente à moins de 0,5 mètre, le chariot élévateur AGV s'arrête immédiatement et avertit le voisinage par une alarme sonore et visuelle.
• Prévention mécanique des collisions : La carrosserie est équipée de bandes élastiques anti-collision, qui peuvent être déclenchées pour arrêter le chariot élévateur en cas d'obstacles soudains.

2. Conception adaptative de l'environnement

• Étanchéité à la poussière et à l'eau : les principaux composants (tels que les moteurs et les capteurs) atteignent un niveau de protection IP65 et peuvent fonctionner de manière stable dans des environnements poussiéreux et huileux.
• Adaptabilité aux températures élevées et basses : Certains chariots élévateurs AGV supportent des températures extrêmes allant de -20℃ à 50℃, ce qui répond aux besoins des entrepôts de la chaîne du froid et des ateliers à haute température.

3. Système redondant et tolérance aux pannes

• Double alimentation de secours : La batterie principale et la batterie de secours sont alimentées alternativement pour éviter la chute des marchandises en cas de panne de courant.
• Redondance des capteurs : Équipé de capteurs LIDAR, de caméras et de capteurs à ultrasons pour assurer un fonctionnement normal en cas de défaillance d'un seul capteur.

En outre, les chariots élévateurs AGV doivent être conformes aux normes de sécurité internationales (par exemple ISO 3691-4, ANSI/ITS DF B56.5) et sont certifiés CE, UL, etc. pour garantir la fiabilité de l'équipement.

Les chariots élévateurs sans conducteur d'AiTEN Robotics sont dignes de confiance en termes de performances de sécurité. AR15, APe15, AMV10 et d'autres AGV qui peuvent être utilisés dans différents scénarios prennent en charge l'arrêt de sécurité à 360° et l'évitement d'obstacles tridimensionnels vers l'avant, la détection d'obstacles bas/en surplomb, la détection de collision avec la pointe de la fourche, les interrupteurs d'arrêt d'urgence et les bandes d'évitement de collision enveloppées, et sont conformes à la certification CE.

Questions relatives au réseau de chariots élévateurs sans conducteur AGV

La stabilité du réseau est essentielle au bon fonctionnement des chariots élévateurs sans conducteur, mais dans les opérations de regroupement d'AGV à grande échelle, les pannes de réseau peuvent entraîner des interruptions de mission ou une perte de contrôle de l'équipement. Voici quelques problèmes courants et leurs solutions.

1. Interférence des signaux et couverture inadéquate

Les appareils Wi-Fi, Bluetooth ou les grandes structures métalliques dans l'usine peuvent interférer avec la transmission du signal 5G/Wi-Fi, les conflits de bande Wi-Fi, les étagères métalliques qui bloquent ou les points d'accès (AP) déployés en densité insuffisante.

Contre-mesure : Adopter la communication par bande de fréquence 5G, optimiser la disposition des points d'accès (il est suggéré de déployer un point d'accès par 200 m2 ), assurer une commutation transparente entre les points d'accès et améliorer la couverture du signal et la capacité anti-interférence.

2. Charge élevée du réseau

Lorsque de nombreux AGV transmettent des données en même temps, la quantité de données transmises dépasse la capacité de transport du réseau, ce qui se traduit par une bande passante insuffisante.

Contre-mesure : Traiter une partie des données dans le serveur local afin de réduire la dépendance à l'égard de la transmission dans le nuage, et utiliser la technologie TDMA (Time Division Multiple Access) pour allouer des créneaux horaires de communication, ou passer à des commutateurs de qualité industrielle afin d'améliorer le débit du réseau.

3. Compatibilité des protocoles

Le système de contrôle AGV ne correspond pas au protocole de l'ordinateur hôte (par exemple, TCP/IP est en conflit avec Modbus), ce qui entraîne une perte de paquets.

Contre-mesure : adopter uniformément des protocoles normalisés tels que OPC UA et réaliser la conversion des formats de données par le biais d'un logiciel intermédiaire afin de garantir une collaboration multi-appareils sans problème.

Conclusion

Dans la pratique, il est recommandé d'effectuer régulièrement des tests de résistance du réseau et de configurer des modules de communication redondants (par exemple, double SIM 4G/5G) pour s'assurer que les tâches prédéfinies peuvent toujours être exécutées hors ligne en cas de déconnexion.

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